Just in time

Metoda Just-in-Time (JIT) to podejście do zarządzania, które zrewolucjonizowało przemysł globalny. Wykraczając daleko poza swoje korzenie w przemyśle motoryzacyjnym, JIT znalazł zastosowanie w różnorodnych sektorach przedsiębiorstw, od HR po służbę zdrowia, adaptując się do zmieniającego się krajobrazu biznesowego.

Na czym polega metoda Just in Time?

Just-in-Time (JIT) to strategia zarządzania, która polega na dostarczaniu materiałów, komponentów i produktów dokładnie w momencie, gdy są potrzebne w procesie produkcyjnym lub sprzedażowym. Głównym celem JIT jest eliminacja nadmiernych zapasów, redukcja kosztów magazynowania oraz zwiększenie efektywności operacyjnej. System ten zmniejsza marnotrawstwo zasobów, skraca cykle produkcyjne i optymalizuje przepływ pracy.

System JIT opiera się na dostarczaniu komponentów dokładnie wtedy, gdy są potrzebne w procesie produkcji – ani wcześniej, ani później. W praktyce oznacza to:

• Synchronizację dostaw z harmonogramem produkcji – materiały są dostarczane zgodnie z precyzyjnym harmonogramem produkcyjnym opartym na rzeczywistych zamówieniach klientów, a nie prognozach.
• System sygnałów kanban – wykorzystanie wizualnych sygnałów (kart, kontenerów lub sygnałów elektronicznych) do uruchamiania dostaw tylko wtedy, gdy poprzednia partia została zużyta.
• Częste, małe dostawy – zamiast rzadkich, dużych dostaw, materiały są dostarczane często w małych ilościach, czasem nawet kilka razy dziennie.
• Cross-docking – technika, gdzie materiały są przeładowywane bezpośrednio z pojazdu dostawczego na obszar produkcyjny, eliminując potrzebę magazynowania

W przeciwieństwie do tradycyjnego podejścia z dużymi zapasami “na wszelki wypadek”, założenia metody just in time to dążenie do minimalizacji zapasów, traktując je jako marnotrawstwo. Dostawy są koordynowane z dostawcami, którzy często muszą zlokalizować swoje zakłady blisko producenta, aby zapewnić szybkie i niezawodne dostawy

Pochodzenie metody JIT

Metoda Just-in-Time wywodzi się z japońskiego przemysłu motoryzacyjnego, a dokładniej z systemu produkcyjnego w zakładach Toyoty (Toyota Production System), opracowanego w latach 50. i 60. XX wieku przez Taiichi Ohno. Pierwotnie stworzono ją w odpowiedzi na wyzwania logistyczne i konieczność optymalizacji zapasów w procesie produkcji samochodów. Toyota dążyła do eliminacji marnotrawstwa (muda) w każdym aspekcie działalności, a JIT stał się fundamentem tego podejścia.

Optymalizacja procesu produkcji w just in time

System just-in-time wykorzystuje różnego rodzaju narzędzia i metody, między innymi:

• Produkcja komórkowa – maszyny i stanowiska pracy są grupowane w komórki, które mogą wytwarzać kompletne produkty lub komponenty
• Kształt stawisk U – preferowany układ produkcji umożliwiający operatorom łatwe przemieszczanie się między stanowiskami i nadzorowanie całego procesu
• Takt time – tempo produkcji jest dostosowane do tempa zamówień klientów, określając dokładnie, ile czasu powinno zajmować wytworzenie jednej jednostki
• System pull – produkcja jest inicjowana przez zapotrzebowanie klienta, które “ciągnie” materiały przez proces produkcyjny (w odróżnieniu do systemu push, kiedy to produkcja opiera się na prognozie popytu)
• One-piece flow – produkty przechodzą pojedynczo przez kolejne etapy produkcji, a nie w partiach, co przyspiesza identyfikację problemów jakościowych
• Eliminacja wąskich gardeł – systematyczna analiza procesu w celu znalezienia i usprawnienia operacji ograniczających przepustowość
• Value Stream Mapping (VSM) – mapowanie strumienia wartości w celu identyfikacji i eliminacji działań nie dodających wartości
• Poka-Yoke – mechanizmy zapobiegające błędom, które eliminują potrzebę kontroli jakości po fakcie
• Wielofunkcyjność pracowników – szkolenia krzyżowe umożliwiające pracownikom wykonywanie różnych operacji, co zwiększa elastyczność produkcji (upskilling).

Przykłady firm stosujących Just-in-time

1. McDonald’s – przygotowuje posiłki na bieżąco, utrzymując minimalne zapasy świeżych składników

McDonald’s zrewolucjonizował swój model biznesowy, wdrażając JIT w procesie przygotowywania posiłków:

• Zrezygnował z tradycyjnego modelu wstępnego przygotowywania hamburgerów na rzecz przygotowywania produktów dopiero po złożeniu zamówienia.
• Zainwestował w zaawansowaną technologię przygotowywania żywności, która umożliwia przygotowanie hamburgerów w zaledwie 90 sekund od złożenia zamówienia.
• Wdrożył system informatyczny automatycznie zarządzający procesem produkcji, pokazujący pracownikom dokładnie, co i kiedy przygotować.

2. Dell – montuje komputery pod konkretne zamówienia klientów, minimalizując koszty magazynowania części

Dell zrewolucjonizował produkcję komputerów, wdrażając pionierski model “push-pull”:

• Komputery są składane dopiero po złożeniu zamówienia przez klienta (model “build-to-order”).
• Zmianie uległa współpraca z dostawcami – firma zredukowała liczbę dostawców z ponad 100 do zaledwie 24 i wymaga od nich tworzenia centrów logistycznych w pobliżu fabryk Dell.
• Wprowadzono wewnętrzną platformę “Value Chain”, dającą dostawcom wgląd w zapasy i prognozy popytu.
• Zapasy komponentów sa utrzymywane na poziomie zaledwie 2 godzin produkcji, podczas gdy standardem w branży było 10-15 dni

3. Zara – produkuje ubrania w małych partiach, szybko reagując na trendy i uzupełniając asortyment sklepów

Zara zbudowała swój model biznesowy wokół zasad JIT, adaptując je do specyfiki branży modowej:

• Przeszła od tradycyjnego modelu sezonowego do modelu “szybkiej mody” z wprowadzaniem nowych projektów co dwa tygodnie.
• Pionowo zintegrowała łańcuch dostaw – od projektowania, przez produkcję, po dystrybucję.
• Utrzymuje 85% mocy produkcyjnych fabryk w trybie gotowości, co pozwala na natychmiastowe reagowanie na zmiany popytu.
• Produkuje 50% asortymentu w lokalnych fabrykach w Hiszpanii, Portugalii, Maroku i Turcji.
• Realizuje dostawy do sklepów dwa razy w tygodniu, zawsze w określonych dniach i godzinach.

4. Apple – zarządza łańcuchem dostaw w sposób pozwalający na minimalizację zapasów i szybkie wprowadzanie nowych produktów

Apple, pod kierownictwem Tima Cooka, dokonało rewolucji w zarządzaniu łańcuchem dostaw:

• Zredukowało liczbę dostawców z ponad 100 do 24 kluczowych partnerów.
• Zmniejszyło liczbę magazynów o połowę i ustanowiło ścisłe relacje z producentami kontraktowymi.
• Strategicznie rezerwuje moce transportu lotniczego dla zapewnienia dostępności w okresach szczytowego popytu.
• Utrzymuje minimalne poziomy zapasów – rotacja zapasów co 5 dni, w porównaniu do średniej branżowej wynoszącej kilka tygodni.

5. Airbus – dostarcza komponenty do montażu samolotów dokładnie na czas, ograniczając przestrzeń magazynową.Airbus zastosował JIT w złożonym procesie produkcji samolotów:

• Wdrożył koncepcję Just-In-Time Specification (JITS) pozwalającą klientom na specyfikację opcji z uwzględnieniem odpowiednich terminów realizacji
• Zastosował podejście modułowe do produkcji samolotów, gdzie główne sekcje są montowane osobno przed ostatecznym złożeniem
• Zarządza złożonym łańcuchem logistycznym, gdzie części pochodzą z punktów oddalonych o tysiące kilometrów
• Adaptował JIT do długich cykli produkcyjnych charakterystycznych dla przemysłu lotniczego

Wdrożenia metody just in time poza produkcją

Choć ta metoda zarządzania wywodzi się z linii produkcyjnej, to może być stosowana również w wielu innych obszarach biznesowych, nie tylko w logistyce czy produkcji, lecz wszędzie tam, gdzie trzeba szybko reagować na zmieniające się potrzeby odbiorców.

System just in time w służbie zdrowia:

• Titan Healthcare – wdrożyło system JIT w zarządzaniu zapasami aptecznymi, co pozwoliło na redukcję kosztów zapasów farmaceutycznych i zwiększenie poziomu usług dla pacjentów
• Mercy Hospital w Chicago – stosuje dostawy materiałów medycznych bezpośrednio do placówek szpitalnych niemal codziennie, a w niektórych przypadkach bezpośrednio do punktu użycia, np. na stanowiska pielęgniarskie.

System just in time w usługach finansowych

Sektor finansowy zaadaptował JIT do zarządzania przepływami finansowymi:

• Marqeta – wdrożyła system Just-in-Time Funding dla kart płatniczych, dostarczając środki na kartę dokładnie w momencie dokonywania transakcji, co poprawia przepływ gotówki dla firm i redukuje ryzyko oszustw.
• Banki – stosują podejście JIT w procesach pożyczkowych, organizując zespoły kredytowe w małe, autonomiczne jednostki odpowiedzialne za cały proces i wdrażając ocenę kredytową w czasie rzeczywistym.

Koncepcja Just In Time w onboardingu – przykład

Jak efektywnie stosować zasadę “just in time” w procesie wdrożenia nowego pracownika?

Zasada “just in time” w procesie onboardingu polega na dostarczaniu nowym pracownikom dokładnie tych informacji, których potrzebują w konkretnym momencie swojej drogi zawodowej w firmie, zamiast zalewania ich wszystkimi możliwymi materiałami na raz.

Dlaczego podejście “just in time” w onboardingu jest skuteczne?

Badania nad przyswajaniem wiedzy wyraźnie pokazują, że ludzie najlepiej zapamiętują informacje, gdy:

• Mogą je od razu zastosować w praktyce
• Mają kontekst, który pomaga im zrozumieć znaczenie informacji
• Otrzymują wiedzę w dawkach, które ich nie przytłaczają

Według badań Adult Learning Theory, dorośli zapamiętują zaledwie 10% tego, co czytają, ale aż 75% tego, co praktykują. Dodatkowo, krzywa zapominania Ebbinghausa pokazuje, że po 24 godzinach człowiek zapomina około 70% informacji, jeśli nie zostanie ona utrwalona.

Wdrożenie just in time w onboardingu – praktyczne wskazówki:

0. Organizacja wiedzy wg. pilności i znaczenia.

Podziel wszystkie informacje na kategorie (przykład planu):

Krytyczne (pierwsze 1-3 dni):

• Zasady bezpieczeństwa i procedury awaryjne
• Podstawowa obsługa systemów niezbędnych do codziennej pracy
• Kluczowe polityki firmowe (np. dotyczące poufności)
• Informacje logistyczne (gdzie jest łazienka, kuchnia, sala konferencyjna)

Ważne (pierwszy tydzień):

• Szczegółowe informacje o procesach w zespole
• Pełniejsza wiedza o produktach/usługach
• Struktura i hierarchia firmy

Użyteczne (pierwszy miesiąc):

• Historia firmy
• Strategie długoterminowe
• Szersze zrozumienie innych działów i ich współpracy

Rozszerzające (po trzech miesiącach):

• Zaawansowane szkolenia specjalistyczne
• Szczegółowa wiedza branżowa
• Możliwości rozwoju kariery

2. Organizacja wiedzy w rzeczywiste zadania

Powiąż wiedzę z konkretnymi praktycznymi i przydatnymi zadaniami. 

• Zidentyfikuj pierwsze zadania nowego pracownika.
• Określ, jaka wiedza jest niezbędna do wykonania każdego zadania.
• Dostarcz dokładnie tę wiedzę tuż przed rozpoczęciem pracy nad zadaniem.

Przykład:

• Zadanie: przygotowanie pierwszej prezentacji dla klienta.
• Potrzebna wiedza: szablon firmowy, wytyczne brandingowe, podstawy o kliencie.
• Timing: dostarcz te informacje 1-2 dni przed planowanym rozpoczęciem pracy nad prezentacją.

3. Mikro-nauka zamiast maratonów szkoleniowych

Zamiast całodniowych szkoleń, które przytłaczają i prowadzą do szybkiego zapominania:

• Wprowadź 15-30 minutowe sesje mikro-uczenia.
• Połącz je z konkretnymi zadaniami do wykonania zaraz po sesji szkoleniowej
• Rozłóż je równomiernie w czasie (np. codziennie rano)

Przykład harmonogramu:

• 9:00-9:20: Wprowadzenie do systemu CRM (kluczowe funkcje)
• 9:30-10:30: Praktyczne ćwiczenie – wprowadzenie danych 5 klientów
• 14:00-14:20: Zaawansowane funkcje CRM
• 14:30-15:30: Praktyczne ćwiczenie – tworzenie raportów